On le voit à chaque poste de travail : les préformes sont chauffées dans le tunnel de chauffage. On sait que la marge d’erreur est très faible. Si le temps de chauffe est trop long, le temps total du cycle augmente. Si la température fluctue, on observe des problèmes tels que de la brume, une cristallisation du PET, ou des parties de la préforme qui ne tiennent pas ensemble. Les systèmes à halogène et au quartz continuent de fonctionner, mais les coûts énergétiques et les frais liés aux lampes augmentent constamment. Passer à un système de chauffage par lumière infrarouge n’est pas un risque : c’est plutôt une solution pour faire face aux coûts déjà prévisibles.
Ce qui compte vraiment dans la réalité, c’est d’avoir une énergie adaptée à l’absorption par le PET, ainsi qu’un processus stable. Nos émetteurs infrarouges ciblent précisément le pic d’absorption du PET, ce qui permet à une plus grande quantité d’énergie de se transformer en chaleur à l’intérieur de la préforme, sans gaspillage d’énergie dans le cadre du tunnel. On obtient ainsi un temps de chauffe plus rapide, un contrôle plus précis de la température, et un rendement constant – avec moins de kWh consommés.
Nous fabriquons ces émetteurs selon les dimensions requises par les fabricants d’équipements, avec la même interface de connexion R7s, et dans la même plage de tension attendue par les machines de moulage par soufflage – Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI ou Nissei ASB. Aucun câblage supplémentaire n’est nécessaire. C’est donc un remplacement direct qui permet de maintenir le profil de chauffage initial.
La raison pour laquelle ce système fonctionne bien en production est simple : moins de chaleur, plus de contrôle. La lumière infrarouge concentre l’énergie là où elle est nécessaire, ce qui permet au tunnel de rester plus froid, aux lampes de durer plus longtemps, et de limiter les fluctuations de température. En résultent moins de refus dus à des déformations inégales, ainsi que des coûts énergétiques réduits. Nous avons constaté des réductions de 10 % à 20 % dans la consommation d’énergie lors des cycles de production normaux, et une durée de vie des lampes atteignant des dizaines de milliers d’heures. Cette mise à niveau s’amortit grâce à moins de pièces de rechange nécessaires, moins de temps d’arrêt pour changer les lampes, et un rendement stable à des vitesses plus élevées.
La mise à niveau elle-même est simple, mais il est nécessaire de prendre en compte le profil de chauffage actuel de la machine et les paramètres de contrôle. La lumière infrarouge modifie la distribution de la chaleur, il peut donc être utile de ajuster l’équilibre entre les différentes zones et la vitesse du convoyeur pour obtenir les meilleurs résultats de moulage par soufflage. Nous fournissons les émetteurs, les accessoires de montage, ainsi que les paramètres de début de fonctionnement.
Planifiez un essai de validation avant de passer à une production en continu.